適用于重力鑄造和壓鑄用鋁硅合金（包括Al-Si-Mg、Al-Si-Cu等）指導性文件：《鋁合金的熔煉規范》。

　?。?） 總則

　?、侔幢疚募a的鑄件，其化學成分和力學性能應符合GB/T 9438-1999《鋁合金鑄件》、JISH 5202-1999《鋁合金鑄件》、ASTM B 108-03a《鋁合金金屬型鑄件》、GB/T 15115-1994《壓鑄鋁合金》、JISH 5302-2006《鋁合金壓鑄件》、ASTM B 85-03《鋁合金壓鑄件》、EN1706-1998《鑄造鋁合金》等標準的規定。

　?、诒疚募傅匿X合金熔煉，系在電阻爐、感應爐及煤氣（天然氣）爐內進行。一般采取石墨坩堝或鑄鐵坩堝。鑄鐵坩堝須進行液體滲鋁。

　?。?） 配料及爐料

　　1） 配料計算

　?、冁V的配料計算量：用氯鹽精煉時，應取上限，用無公害精煉劑精煉時，可適當減少；也可根據實際情況調整加鎂量。

　?、阡X合金壓鑄時，為了減少壓鑄時粘?，F象，允許適當提高鐵含量，但不得超過有關標準的規定。

　　2） 金屬材料及回爐料

　?、傩陆饘俨牧?br/>
　　鋁錠：GB/T 1196－2002《重熔用鋁錠》

　　鋁硅合金錠：GB/T 8734-2000《鑄造鋁硅合金錠》

　　鎂錠： GB 3499-1983《鎂錠》

　　鋁銅中間合金：YS/T 282-2000《鋁中間合金錠》

　　鋁錳中間合金：YS/T 282-2000《鋁中間合金錠》

　　各牌號的預制合金錠：GB/T 8733-2000《鑄造鋁合金錠》、JISH 2117-1984《鑄件用再生鋁合金錠》、ASTM B 197-03《鑄造鋁合金錠》、JISH 2118-2000《壓鑄鋁合金錠》、EN1676-1996《鑄造鋁合金錠》等。

　?、诨貭t料

　　包括化學成分明確的廢鑄件、澆冒口和坩堝底剩料，以及溢流槽和飛邊等破碎的重熔錠。

　　回爐料的用量一般不超過80％，其中破碎重熔料不超過30％；對于不重要的鑄件可全部使用回爐料；對于有特殊要求（氣密性等）的鑄件回爐料用量不超過50% 。

　　3） 清除污物

　　為提高產品質量，必須清除爐料表面的臟物、油污、廢鑄件上的鑲嵌件，應在熔煉前除去（可用一個熔煉爐專門去除鑲嵌件）。

　　4） 爐料預熱

　　預熱一般為350～450℃下保溫2～4h。Zn、Mg、RE在200～250℃下保溫2～4h。在保證坩堝涂料完整和充分預熱的情況下，除Zn、Mg、Sr、Cd及RE等易燃材料外的爐料允許隨爐預熱。

　?。?） 精煉劑準備

　?、黉X合金的精煉一般采用六氯乙烷、DSG鋁合金除渣除氣劑、鋁精煉劑ZS-AJ 01C等精煉劑。

　?、诹纫彝槭褂们?，置于熔爐旁預熱。

　?、?DSG鋁合金除渣除氣劑、鋁精煉劑ZS-AJ 01C等精煉劑，存放時要防止吸潮，使用前應置于熔爐旁預熱。

　?。?） 坩堝及熔煉工具的準備

　?、傩论釄迨褂们皯謇砀蓛簦刹捎么瞪盎蚱渌椒ǎ?，然后加熱到600～700℃,保持30～60min，再降溫到200～300℃，開始噴刷涂料。

　?、诩磳⑹褂玫嫩釄搴腿蹮捁ぞ邞娩摻z刷、鐵鏟、鏨子等工具去除坩堝和熔煉工具表面的氧化物、熔渣等污物，并預熱到200～300℃，然后在與合金液接觸部分的表面噴刷涂料。

　?、蹏娝⑼苛虾?，坩堝應預熱到500～600℃，其它熔煉工具應預熱到200～300℃待用。

　?、車娝⑼苛虾蟮氖褂脮r間，以涂料不脫落為原則，在連續熔煉時，坩堝噴刷一次涂料一般不超過24h，否則應重新清理坩堝，并噴刷涂料。其它熔煉工具涂料脫落后應隨時補涂。

　?、萦煤蟮嫩釄搴腿蹮捁ぞ呱系慕饘贇堅?、氧化皮和熔渣應清理干凈（坩堝使用后趁熱清理）。

　?。?） 合金熔煉

　?、俑鶕釄迦蹮捄蜖t料重量，按回爐料、合金錠、中間合金、純金屬的次序陸續或同時加入坩堝并升溫熔化。

　　a. 加鎂時，用鐘罩將鎂塊壓入合金液下部，緩慢轉動，攪拌均勻，待鎂全部熔化后取出鐘罩。

　?、跔t料全部熔化后，當合金液溫度到690～740℃時，用鐘罩分2～3批將精煉劑壓入合金液內，距離坩堝底部10～15cm處，緩慢均勻轉動，直到反應停止后，取出鐘罩。

　　a. 天氣潮濕或回爐料用量較大時，精煉劑加入量取上限，具體加入量還要根據精煉效果。

　?、劬珶捄?，靜置10～20min，然后去除合金液表面的熔渣，再將合金液轉入保溫爐或直接澆注。

　　a. 在整個熔煉澆注過程中，合金液的溫度不要過高，在短時間內也不應超過750℃。

　　b. 合金的熔煉澆注時間要盡量縮短，從合金開始熔煉到澆注完畢不宜超過8h。